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模具设计的完整流程

*yi步:对制品2D图及3D图的分析和消化，其内容包括以下几个方面：
1、制品的几何形状。
2、制品的尺寸、公差及设计基准。
3、制品的技术要求（即技术条件）。
4、制品所用塑料名称、缩水及颜se。
5、制品的表面要求。

第二步：注射机型号的确定
注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、**出形式及**出长度。倘若客户已提供所用注射机的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。

第三步：型腔数量的确定及型腔排列
模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。
型腔数量主要依据以下因素进行确定：
1、制品的生产批量（月批量或年批量）。
2、制品有无侧抽芯及其处理方法。
3、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。
4、制品重量与注射机的注射量。
5、制品的投影面积与锁模力。
6、制品精度。
7、制品颜se。
8、经济效益（每套模的生产值）。
以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到zui完mei的设计。

第四步：分型面的确定
分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较*处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则：
1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。
2、利于保证制品的精度。
3、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。
4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。
5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。
6、便于金属嵌件。
在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。

第五步：模架的确定和标准件的选用
以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用标准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具**标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具**标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具**弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是较其有利的。尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。

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